(1)混凝土的可泵送性。泵送混凝土应满足可泵性要求，必要时应通过试泵送确定泵送混凝土的配合比，以便使泵送效率高效，泵送稳定，从而更有效地延长小型混凝土泵车的使用寿命。
①粗骨料的最大粒径与输送管径之比应为：泵送高度在50m以下时，对于碎石不宜大于1：3，对于卵石不宜大于1：2.5;泵送高度在50～100m时，宜在1：3～1：4范围;泵送高度在100m以上时，宜在1：4～1：5之间。针片状颗粒含量不宜大于10%。
②对不同泵送高度，入泵混凝土的坍落度可按如下所示选用。
泵送高度(m) 30以下 30～60 60～100 100以上
坍落度(m) 100～140 140～160 160～180 180～200
③泵送混凝土的水灰比宜为(0.4～0.6)：1。
④泵送混凝土的含砂率宜为38%～45%。细骨料宜采用中砂，通过0.315m筛孔的砂量不应少于15%。
⑤泵送混凝土中水泥的最少含量为300kg/m³。
(2)混凝土泵启动后应先泵送适量水，以湿润混凝土泵的料斗、混凝土缸和输送管等直接与混凝土接触的部位。泵送水后再采用下列方法之一润滑上述部位：泵送水泥浆;泵送1：2的水泥砂浆;泵送除粗骨料外的其他成分配比的水泥砂浆。
润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一地方，进而影响混凝土浇筑施工质量。
(3)开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速运行的状态，然后逐渐加速。同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统工作正常后方可以正常速度泵送。
(4)混凝土泵送工作尽可能连续进行，混凝土缸的活塞应保持以最大行程运行，以便发挥混凝土泵的最大效能，并可使混凝土缸在长度方向上的磨损均匀。
(5)混凝土泵若出现压力过高且不稳定、油温升高、输送管明显振动及泵送困难等现象时，不得强行泵送，应立即查明原因予以排除。可先用木槌敲击输送管的弯管部位等混凝土易堵塞部位，锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，以防止堵塞。
(6)当出现堵塞时，应采取下列方法排除：
①重复进行反泵和正泵运行，逐步将混凝土吸出返回至料斗中，经搅拌后再重新进行泵送。
②用木槌敲击等方法查明堵塞部位，待混凝土敲击松后，重复进行反泵和正泵运行，以排除堵塞。
③当上述两种方法均无效时，应在混凝土卸压后拆开堵塞部位，待排出堵塞物后重新泵送。
(7)泵送混凝土宜采用预拌混凝土，也可在现场设搅拌站供应泵送混凝土，但不得泵送手工搅拌的混凝土。对供应的混凝土应予以严格的控制，随时注意坍落度的变化，对不符合泵送要求的混凝土不允许入泵，以确保混凝土泵的有效工作。
(8)混凝土泵料斗上应设置筛网，并设专人监视进料，避免因直径过大的骨料或异物进入而造成堵塞。
(9)泵送时，料斗内的混凝土存量不能低于搅拌轴位置，以避免空气进入泵管引起管道振动。
(10)当混凝土泵送过程需要中断时，其中断时间不宜超过1h，并应每隔5～10min进行反泵和正泵运转，以防止管道中因混凝土泌水或坍落度损失过大而堵管。
(11)泵送完毕后，必须认真清洗料斗及输送管道系统。混凝土缸内的残留混凝土若清除不干净，将在缸壁上固化，当活塞再次运行时，活塞密封面将直接承受缸壁上已固化的混凝土对其的冲击，导致推送活塞局部剥落。这种损坏不同于活塞密封的正常磨损，密封面无法在压力的作用下自我补偿，从而导致漏浆或吸空，引起泵送无力、堵塞等。
(12)当混凝土可泵性差或混凝土出现泌水、离析而难以泵送时，应立即对配合比、混凝土泵、配管及泵送工艺等进行研究，并采取相应措施解决。